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惠言達歐洲進口工控配件 原裝 極速報價
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機械制造可應用于建筑工程、電氣工程、紡織業(yè)以及運輸業(yè)等，以提供精良的機械設備、器具等，在制造過程中應用數(shù)控高速切削加工技術能夠進一步的加工與改善，使得器具制造周期有效縮短，提高工作效率，而且還能延長切削刀具的使用壽命，以避免成本的損失。

關鍵詞：數(shù)控；高速切削加工技術；機械制造

0引言

我國經(jīng)濟的發(fā)展離不開工業(yè)技術的支持，而國家的經(jīng)濟發(fā)展也推動了生產(chǎn)技術發(fā)展，提升數(shù)控機床技術的水平。機械制造是機械廠家根據(jù)企業(yè)的要求制作相應成品的工業(yè)部門，例如機床、發(fā)動機以及汽車等機械產(chǎn)品，也可以制作組件或零件，其主要將原材料制作成企業(yè)或用戶需求的成品，需經(jīng)過編制生產(chǎn)計劃、材料準備、毛坯鑄造、零件切削加工、組件、調試檢驗、刷漆、入庫以及運輸?shù)冗^程，其中切削加工是機械制造重要步驟，決定著零件的質量以及成品的質量，同時還會影響著生產(chǎn)效率與成本消耗[1-2]。由于傳統(tǒng)的切削技術在當下生產(chǎn)工業(yè)中較為落后，從而產(chǎn)生新的切削技術———高速切削加工技術，其在數(shù)控機床中進行切削加工，可有效提高生產(chǎn)率，還可保證加工質量，有利于促進機械制造工業(yè)長遠發(fā)展[3]。

1數(shù)控高速切削加工技術的現(xiàn)狀

現(xiàn)階段，隨著科學技術的發(fā)展，數(shù)控機床技術水平得到質的飛躍，使得機械制造工業(yè)傳統(tǒng)的組合機床技術無法滿足工業(yè)發(fā)展的需求，從而逐漸被替代[4]。相比之下，數(shù)控高速切削加工技術是一種制造技術，其不僅消耗低、切削速度快、性能高，而且能夠大幅度降低切削振動、留于工件的切削熱。常規(guī)的切削技術切削力較低，從而降低生產(chǎn)效率，針對加工剛性較差的金屬零件，可導致加工變形，損失加工成本，而通過使用高速切削加工技術可有效解決備受困擾的問題，而且能夠提高切削速度與進給速度，同時也可高速排除切屑，減少工件熱應力變形發(fā)生情況，從而有利于增加薄壁零件切削加工的可能性，逐漸減少機械制造切削加工的局限性，這給機械制造工業(yè)部門帶來廣闊的市場發(fā)展前景[5-6]。

2數(shù)控高速切削加工技術的優(yōu)勢

2.1簡化加工工序

相對于傳統(tǒng)切削技術來說，需要在淬火的條件下進行手工修整，從而修得成品，而采用數(shù)控高速切削技術可通過直徑小的道具進行細節(jié)加工，減少切削量，同時也不會出現(xiàn)表面硬化的情況，從而減少手工修整工序，節(jié)省大部分機械加工的工序，因此縮短成品的生產(chǎn)周期[7]。

2.2提高加工技術精密度

數(shù)控高速切削技術不但能夠提高速度，而且在技術上具有明顯的優(yōu)勢。數(shù)控高速切削技術整體系統(tǒng)可提高成品或零件密度確率，同時刀具重復定位可有利于多次進行成品修復，還可延長使用壽命；除此之外，在汽車模具制造中采用原NC程序，不需要再次編程，都可達到確無誤的效果。由此可知，不管加工過程是處于動態(tài)還是靜態(tài)，使用該技術都能夠穩(wěn)定協(xié)調工作，以達到高速高精度的加工水平。因汽車覆蓋件模具加工尺寸較大，而且3D型面結構復雜，所以需要保證加工精度達到高水平，從而增加切削量。針對以上情況，采用數(shù)控高速切削加工技術，可有效提高生產(chǎn)效率與成品精密度。例如，以汽車發(fā)動機前罩翻邊模具的數(shù)控高速切削加工技術的應用情況：它的工件材料為CH-1，外形尺寸為2000mm×1400mm×400mm，工件硬度為HB330。因此，采用涂層硬質合金刀具材料進行加工，保證表面加工粗糙程度約1μm，時間控制24h左右，無需給予手工研磨，僅僅對其進行油石拋光即可；其次，再配合鉗工修配（3h），共花27h。與傳統(tǒng)切削加工操作時間比較，其減少了83%左右。

2.3適用于遇熱易變性的零件

在切削加工過程中，切削熱會傳遞給工作臺，而針對遇熱易變性的零件加工的難度較大，極易出現(xiàn)變形，而數(shù)控高速切削技術能保持工件的冷態(tài)狀態(tài)，進而能夠對熱變形的零件進行加工，且補償進度*，還可解決加工誤差的問題，節(jié)省機械制造業(yè)的經(jīng)濟成本[8]。

3數(shù)控高速切削加工技術在機械制造中的應用

3.1在刀具、刀柄加工中的技術應用

因數(shù)控高速切削加工技術系統(tǒng)性強，且較為復雜多樣，因此對于刀具的制作要求更高，在加工與制作過程中，主要對刀具、刀柄的裝夾重復定位精度、幾何精度給予較高重視。在制造過程中，離心力、強烈振動數(shù)可影響數(shù)控高速切削加工技術系統(tǒng)，以提高成品加工的高速動平衡、剛度要求，還有效保證刀具與刀柄的安全性與質量。在高速加工過程中，刀柄材料的要求也可影響加工的效率，因此需要根據(jù)實際情況進行選擇。例如HSK高速刀柄較為適合高速加工應用，其是一種具有熱脹冷縮緊固式特性的高速刀柄，可適應高速切削環(huán)節(jié)。除此之外，在高速加工過程中刀具需要承受高溫、振動、摩擦、高壓、沖擊等外界因素，所以需要結合刀具經(jīng)濟性能、工藝性能進行高速加工。

3.2在銑削加工機床中的技術應用

目前，在配有微電子技術、新材料結構基礎技術、CNC技術等條件下開展機床高速切削加工，從而可廣泛應用于銑削加工機床中。由于機床系統(tǒng)較為復雜，且要求較高，需要重視應用方式，以充分利用與結合機床高速切削加工技術。先，應提高機床系統(tǒng)的剛性要求，在銑削機床加工制造過程中，為大限度發(fā)揮高速切削加工技術，需要提供配合高速供給驅動器，且快進速度要達到40m/min，銑削系統(tǒng)提供0.3m/s的減速度、0.4m/s的加速度，3D輪廓加工速度約10m/min。其次，還要保證刀柄和主軸的剛性能夠符合標準，所以保證系統(tǒng)轉速為10000-50000r/min，為確保主軸與刀具之間的軸向間隙能夠有效控制在0.00762mm范圍內，應讓主軸壓縮空氣，冷卻系統(tǒng)。后，還要保證技工工藝可靠性，在使刀具壽命與切削條件相互融合中，應提高優(yōu)質的工藝模型質量，從而有效提高機床的利用率，即便是無人操作狀態(tài)下，依然保證加工技術具有較高的安全可靠性。

3.3高速數(shù)控切削加工技術的數(shù)控編程策略

高速數(shù)控切削加工技術不僅僅是提高常規(guī)加工進給與轉速，其還有較為復雜與特殊的控制性能。特別是在數(shù)控編程過程中，要嚴格確保刀具的準度與安全性，同時也要保證機械制造表面質量與精度，因此需要改善該技術的編程策略。在數(shù)控高速切削加工過程中，為保證加工的安全性與質量水準，不僅要確保刀具與機床不過載，還要限制工件、刀具與夾具之間碰撞與干涉，由于機床與刀具之間出現(xiàn)過載，可高度增加機械制造加工成本，而且還會影響成品的質量與確度，所以需要著手于以上因素進行改變數(shù)控編程。此外，在編程過程中數(shù)控高速切削加工技術過程的主要特征是恒定切削載荷，為確保加工技術的質量，要嚴格觀察與控制金屬切削層厚度，并保持適中恒定，與仿形加工比較，分層加工可有助于提高材料去除量的有效恒定效果；除此之外，刀具切入工件方式，要選擇平滑的刀具；其次要確保刀具軌跡能夠平滑過渡，不能夠出現(xiàn)直接過濾的情況。加工工件精度也是衡量切削技術水平的標準，在數(shù)控高速切削加工過程中密切監(jiān)察加工工件確度與質量，大限度減少刀具的切入次數(shù)，同時走刀方式要選擇合理的螺旋軌跡。合理控制切削進給量，可減少切削振動情況。若進給量減少，可造成切削不穩(wěn)定，從而導致振動。因此，必須保持平衡狀態(tài)，從而能夠穩(wěn)定提升加工表面質量。

4數(shù)控高速切削加工技術的影響因素

4.1工件材料因素影響

在冶煉環(huán)節(jié)中，工件材料若出現(xiàn)雜質，會影響材料硬質點，使切削過程受到一定的影響，若振動較為強烈，可致使刀刃崩損，造成一定的危險。在熱處理環(huán)節(jié)中，還會出現(xiàn)不同部位硬度問題，若粗加工后，再次經(jīng)淬火進行精加工，可導致加工工件尺寸變形，從而直接影響其精度。因此，在高速切削加工技術中需要根據(jù)實際情況與條件，選擇合理的工件材料，以提高切削加工技術的質量與效率。

4.2刀具因素影響

刀具系統(tǒng)應用容易影響高速切削加工技術，若刀具系統(tǒng)的離心力較大，導致加工過程中會出現(xiàn)較強烈的振動，可降低刀具的使用質量，因此需提高幾何精度要求，以保證裝夾重復定位的精度。在數(shù)控加工高速切削中，傳統(tǒng)7:24錐度刀柄系統(tǒng)有剛性達不到常規(guī)標準，所以重復定位精度較差，還伴有其他不穩(wěn)定性問題，不建議應用于高速切削中?，F(xiàn)如今，雙面接觸空心短錐刀柄HSK是能夠適應高速切削應用的常用刀具。

5結語

在機械制造過程中，數(shù)控高速切削技術應用提高加工效率，增加毛坯材料的去除率，縮短切削時間，從而有效縮短產(chǎn)品的制造周期，在產(chǎn)品的市場競爭力占據(jù)重要優(yōu)勢。同時，該技術具有優(yōu)點，也必然存在一定的不足之處，其可受到工藝材料高速切割的適用性、數(shù)控編程系統(tǒng)的要求以及機床的要求的局限性。